杰富意钢铁株式会社

本发明的高炉操作方法具有如下工序：从自高炉排出的副产气体分离出二氧化碳气体的工序，由二氧化碳气体生成再生甲烷气体的工序，从高炉的风口向高炉内吹入送风气体和还原剂的吹入的工序；其中，使用氧气作为送风气体，并且，还原剂的至少一部分使用再生甲烷气体。

本发明的电动汽车的车身下部结构（1）具备：左右一对下纵梁（10）；蓄电池组（20），在车身宽度方向外周侧配置有蓄电池框架（23）；及地板横梁（30），其中，所述电动汽车的车身下部结构（1）具备蓄电池支架（40），该蓄电池支架（40）的与车身宽度方向正交的截面为闭合截面形状，车内侧的端部（40a）与蓄电池框架（23）的下表面连接，车外侧的端部（40b）与下纵梁（10）的下表面连接，蓄电池支架（40）具有：闭合截面形状部（41），具有闭合截面形状；及分隔板（43），设置于闭合截面形状部（41）内的中央部并分隔为车内侧和车外侧，闭合截面形状部（41）使用拉伸强度比蓄电池框架（23）低的金属板来制成。

本发明提供具有高的反应效率、并且即使反复进行氧化还原反应也能够维持反应效率的粉末。一种粉末，其包含80mass%以上的氧化铁粒子、和将前述氧化铁粒子的表面被覆的被覆层，前述被覆层是从CrO形成的，前述被覆层的平均被覆厚度为0.5nm以上10nm以下，前述被覆层的平均被覆率为60%以上。

本发明提供具有高的反应效率、并且即使反复进行氧化还原反应也能够维持反应效率的粉末。一种粉末，其包含氧化铁粒子、和将前述氧化铁粒子的表面被覆的被覆层，前述被覆层是从含Cr的氧化物形成的，前述被覆层的平均厚度为50nm以下，前述被覆层的平均被覆率为50%以上，前述被覆层具备Cr扩散层，所述Cr扩散层具有从前述被覆层的表面侧在厚度方向上Cr/Fe浓度比减小的梯度组成，将前述被覆层的厚度设为d，距离前述被覆层的表面为3d/4的厚度的位置处的Cr/Fe浓度比在厚度方向上的平均梯度为0.01/nm以上0.20/nm以下。

本发明提供能够抑制从高炉的炉身部吹入的炉身气体的炉壁附近的气体的窜流并使炉身气体向炉内的中心方向分散的高炉的操作方法。一种高炉的操作方法，其中，从高炉的炉顶交替装入焦炭和矿石而在所述高炉的炉内交替形成焦炭层和矿石层，从设置于所述高炉的炉下部的风口吹入送风气体，并且从设置于所述高炉的炉身部的吹入管吹入炉身气体，其中，将炉身气体的吹入量设为V1(Nm/t)、将利用从风口吹入的送风气体产生的炉腹气体量设为V2(Nm/t)时，使将高炉的中心位置设为0.00、将所述高炉的炉壁面位置设为1.00的高炉的归一化半径为(V2/(V1+V2))以上且1.00以下的范围所装入的矿石层厚度相对于焦炭层厚度之比是归一化半径为0.00以上且1.00以下的范围所装入的矿石层厚度相对于焦炭层厚度之比的0.7倍以上。

本发明的目的在于提供一种在脱硝装置的使用环境中具有优异的耐腐蚀性的脱硝装置用铁素体系不锈钢。一种脱硝装置用铁素体系不锈钢，成分组成为以质量%计含有 C：0.003～0.030%、N：0.030%以下、Si：0.20～1.00%、Mn：0.05～0.50%、P：0.050%以下、S：0.020%以下、Cr：13.0～21.0%、Mo：0.001～3.00%、Al：0.001～0.50%、Nb：0.001～0.60%、Ti：0.001～0.15%，满足下述（1）、（2）式，余部由Fe和不可避免的杂质构成。（Ti＋Nb×47／97）／（8×（C＋N）） ≥ 1.0 ...（1）；Cr－12Nb－2.0Mo－Si ≥ 10.0 ...（2）。（1）、（2）式中的Ti、Nb、C、N、Cr、Mo和Si表示各元素的含量（质量%）。

一种高强度镀锌钢板，含有C：0.090～0.390%、Si：0.25～2.00%、Mn：2.00～3.70%、P：0.100%以下、S：0.0200%以下、Al：1.000%以下、N：0.0100%以下和O：0.0100%以下，在板厚1/4位置，自回火马氏体（M）和新鲜马氏体（FM）的合计为75%以上、FM为8～40%、铁素体（F）和贝氏体（B）的合计为20%以下、残余奥氏体为15%以下，在与镀锌层的界面位置，自回火M和FM的合计为40%以下、F和B的合计为60%以上、氧化物粒子（平均纵横比：1.2～6.0、平均长径：0.10～0.70μm）为2～18%。由此，能够得到应变分散能力、延展性、弯曲性以及耐延迟断裂特性的剪切干扰稳定性优异的高强度镀锌钢板。

本发明的目的在于提供在氢气环境下提高耐氢吸收特性、具备优良的耐氢脆特性的钢材及其制造方法。一种钢材，其具有特定的成分组成、特定的组织，在氢气压力为40MPa的氢气环境下侵入的饱和氢量小于规定值。其中，在钢材的拉伸强度TS小于500MPa时，规定值为0.8质量ppm，在所述钢材的拉伸强度TS为500MPa以上时，规定值为由下述式(1)算出的氢量C(质量ppm)。C(质量ppm)=5.4637e…(1)式(1)中的TS(MPa)为钢材的拉伸强度。

本发明提供一种粉末冶金用混合粉，包含铁基粉末和作为润滑剂的脂肪酸酰胺，上述脂肪酸酰胺仅包含饱和脂肪酸双酰胺和饱和脂肪酸单酰胺，不包含不饱和脂肪酸酰胺，作为上述结合润滑剂存在的饱和脂肪酸双酰胺（b1）、作为上述结合润滑剂存在的饱和脂肪酸单酰胺（b2）、作为上述游离润滑剂存在的饱和脂肪酸双酰胺（c1）、以及作为上述游离润滑剂存在的饱和脂肪酸单酰胺（c2）的含量满足下述式（1）、（2）。0＜（b1）＋（b2）＋（c1）＋（c2）≤1.0…（1），0＜［（b1）＋（c1）］／［（b2）＋（c2）］＜0.50…（2）。

本发明提供了将高温炉渣所具有的热量用于冷铁源的预热的技术。在冷铁源的预热方法中，在反应容器内一部分或全部残留的炉渣内投入冷铁源总量Wt（kg）的一部分或全部，将反应容器内的残留炉渣量Wsl（kg）与使用废料滑槽投入反应容器内的部分的冷铁源量Wsc（kg）之比Wsc/Wsl（－）控制在满足使用残留炉渣的处理的炉内残留高温物温度Tf（℃）的下述（1）式或（2）式的范围内，5.224×10×Tf－1.779×10×Tf－0.4321<Wsc/Wsl≤8.64×10×Tf…（1）式、Wsc/Wsl≥6.591×10×Tf…（2）式。

本发明提供在将反应容器内残留的高温炉渣所具有的热量用于冷铁源的预热时能够在无水蒸气爆炸的安全的状态下无机会损失且稳定地实施的铁水的精炼方法。其是将前一炉次的铁水的精炼结束后生成的炉渣所具有的热用于冷铁源的预热的铁水的精炼方法，该方法包括：第1工序，在作为残留炉渣而残留于反应容器的状态下，将经过精炼后的铁水从反应容器中出铁；第2工序，将用于通过使残留炉渣冷却而形成固化炉渣的冷却材料设为从废料溜槽装入的冷铁源；以及第3工序，将下一炉次的铁水装入反应容器进行精炼，在第2工序中，通过使用了残留炉渣的质量Wsl、从废料溜槽装入的冷铁源的质量Wsc、第1工序的炉内残留高温物温度Tf的给定的关系式计算出的K值小于0，不设置上述冷铁源的装入后的等待时间T。

本发明提供一种烧结矿的制造方法，其能够制造在包含氢气的还原气体环境下脱离了处于折衷关系的被还原性与还原粉化性的关系的被还原性高的烧结矿，具有如下特征：从气体供给装置供给的气体的氧浓度、向烧结原料中添加的焦炭粉和无烟煤中的至少一种的添加量和煅烧速度满足下述式（1）。（10+0.3×C+0.2×C）/FS>1.00···(1)。上述式（1）中，C为上述气体的氧浓度（体积%），C为将上述烧结原料设为100质量%的焦炭粉和无烟煤中的至少一种的添加量（质量%，外加），FS为煅烧速度（mm/min）。

本发明提供拉伸强度为980MPa以上且弯曲加工部的耐氢脆特性优异的高强度钢板及其制造方法，其中，关于板厚1/4位置及最表层位置的钢组织，（铁素体＋贝氏体）以面积率计为0～20%，残余γ以体积率计为4～20%，回火马氏体以面积率计为70%以上，新鲜马氏体以面积率计为0～20%；通过SEM‑EBSD法对轧制方向板厚截面进行评价，上述回火马氏体的织构在用Bunge法表示的0≤φ1≤90°、φ2＝45°、0≤Φ≤90°的欧拉空间内所示的取向分布函数中，对于板厚1/4位置，以φ1＝5×n°、φ2＝45°、Φ＝55°（n为0～18的整数）处的强度的最大值表示的{111}晶粒的最大ODF为2.0以上，对于板厚表层，以φ1＝5×n°、φ2＝45°、Φ＝0°（n为0～18的整数）处的强度的最大值表示的{100}晶粒的最大ODF为1.0以上。

本发明的目的在于提供适合作为在氢气环境下使用的钢结构物的、氢气环境下的耐氢吸收特性优良且耐氢脆特性优良的钢材及其制造方法。一种钢材，其具有特定的成分组成，在氢气压力为40MPa的氢气环境下侵入的饱和氢量小于规定值。其中，在钢材的拉伸强度TS小于500MPa时，规定值为0.8质量ppm，在所述钢材的拉伸强度TS为500MPa以上时，规定值为由下述式(1)算出的氢量C(质量ppm)。C(质量ppm)=5.4637e…(1)式(1)中的TS(MPa)为钢材的拉伸强度。