中国重型机械研究院股份公司

本发明属于板材的轧制技术领域，具体提供了一种TiAl合金轧制设备及方法，包括高温加热炉、取料装置、补温加热炉、运输辊道、机前感应加热装置、机前辊道、轧机、机后辊道、机后感应加热装置和延伸辊道，高温加热炉用于加热轧件，取料装置用于将高温加热炉内加热后的轧件取出并放置在运输辊道上，补温加热炉、运输辊道、机前感应加热装置、机前辊道、轧机、机后辊道、机后感应加热装置和延伸辊道依次串联连接；解决了现有轧制中的温降对TiAl合金轧制的问题；本发明确保轧件在高温下一种近等温状态下轧制，通过严格控制轧制过程的温降，实现TiAl合金的成功轧制，并进行批量化生产。

本发明公开了一种伺服液压缸运动精度控制系统及方法，涉及电液伺服控制技术领域。系统包括伺服电机泵组、比例溢流阀、三位四通比例换向阀、高频响伺服阀及三腔新型伺服液压缸，三腔有效面积满足第二腔等于第一腔与第三腔之和，内置磁致伸缩式位移传感器；快进快退由比例换向阀配合插装阀切换并连通油腔实现无级调速，轧制由高频响伺服阀控制第二腔进油、第一腔与第三腔连通回油；控制器依据位移偏差分级修正——小偏差调阀口，大偏差重置阀参数并调泵转速；蓄能器补压回路定期稳压。本发明兼顾高速空程与低速精轧，位移精度高、节能高效。

本发明属于冶金设备技术领域，特别涉及一种轧环机异形截面环件双工位连续轧制可换芯辊系统及方法。该系统包括可升降调节的芯辊系统上支撑、芯辊系统下支撑及芯辊，芯辊沿轴向间隔设有第一轧制工位和第二轧制工位，机架上对应设有长芯辊锁紧位和短芯辊锁紧位，并配置芯辊上支撑锁紧块和定位块。本发明轧制时无需更换芯辊，通过芯辊系统上支撑升降即可实现双工位快速切换，配合锁紧块与定位块在不同锁紧位的支撑锁紧，在同一火次内连续完成矩形截面中间坯轧制和异形截面环件终轧成型，解决了传统轧环机多工序轧制需频繁换辊、无法连续生产的问题，有效提升了异形截面环件的成型效率、精度和设备工况适应性。

本发明属于环件轧制技术领域，特别涉及一种铝合金异形截面环件双工位连续轧制方法。该方法将铝合金坯料经自由锻开坯、制孔后，在轧环机芯辊第一工位进行预轧，通过咬入、稳定轧制和减速整圆三个阶段控制主辊转速、芯辊径向进给速度和锥辊轴向进给速度，获得矩形截面中间坯；随后将芯辊降低至第二工位直接进行精密终轧，无需回炉加热，终轧同样经咬入、稳定轧制和减速整圆三个阶段，获得外径φ5200~5350mm、内径φ4920~5100mm、高度640±5mm的异形截面环件；最后经固溶时效处理成品。本发明通过芯辊双工位快速切换实现一火次连续完成预轧与终轧，大幅提升轧制效率，减少高温转运损伤，金属流线完整，工艺复现性强，产品一致性高，适用于航天领域批量化生产。

本发明属于造船工业技术领域，且公开了高压共轨管燃油发动机液体超高压挤压强化装置，包括设备框架、轴、端盖本体和超高压管道本体，所述设备框架内腔固定安装有超高压管液压系统及管件，所述超高压管液压系统及管件的中部设置有卸荷阀。本发明通过专有的超高压介质、密封和超高压增压装置等结构的组合，通过超高压增压装置将超高压介质增压到1000 MPa，超高液体压力传输到高压共轨管道内部，在超高液体压力作用下，管道内表面产生可控的塑性变形，进而提高管道的耐压能力，将常压液压系统8与专门超高压介质的增压器对接，从而进行供油，对于达到需要达到的1000 MPa的压力，采用专门的超高压介质进行超高压力的传递，专门的密封进行保障压力的建立。

本发明提供了一种适用于高湿亚微米级含尘烟气的超低排放处理系统及处理方法；系统沿烟气流向依次设置烟气收集管网、前置预处理单元、板极式湿式静电除尘器、后置深度净化单元、排气筒；前置预处理单元内设折流式粗尘分离组件、带螺旋导流筋的冷凝管，实现粗尘拦截、烟气降温降湿、亚微米粉尘预凝并；板极式湿式静电除尘器配置平宽阳极板、正对布置芒刺阴极线与顶部高压雾化喷嘴；后置深度净化单元装填硝酸改性活性炭填料。本发明三级协同净化，解决热轧、钢渣等高湿烟气亚微米粉尘难捕集、湿电极易结露问题，0.1～1μm粉尘去除率≥99%，出口粉尘≤5mg/m³，灰水回用≥60%，运行成本较传统袋式除尘降低30%，适配钢铁高温高湿除尘工况。

本发明公开了一种热解粗煤气焦油‑粗焦协同捕集用电晕极绝缘支撑结构，包括外套管、内套管、上支座、下支座、滑动垫片、绝缘瓷套筒、吊杆和盖板；外套管与筒体环形梁固定连接，内套管与外套管同心浮动间隙配合并与上支座固定连接，绝缘瓷套筒下端通过下支座支承、上端与上支座连接，滑动垫片设置于上、下支座之间并与之球面接触配合，吊杆固定于盖板并向下穿过上述结构。该结构可在筒体高温蠕变变形或燃爆冲击下自动调平复位，保持电晕极铅直状态与极间距恒定，保障粗焦颗粒的稳定捕集与深度脱除效果，有效降低热解粗煤气中的粗焦夹带量，为焦油冷凝回收单元提供洁净气相原料，确保回收焦油品质满足回补热解系统的质量要求。

本发明提供了一种高精度工作辊传动结构，属于铜带轧制技术领域，包括：传动轴套、第一定心套、两个传动夹板、第二定心套和工作辊；传动轴套的第一端开设有第一孔段、第二孔段和第三孔段，第二孔段内壁开设有两个安装槽，以用于安装两个传动夹板，第一定心套设置于第一孔段内，第二定心套设置于第三孔段内；工作辊的端部具有第一轴段、第二轴段和第三轴段，第二轴段的外周还具有两个传动平面，以与两个传动夹板传动配合；第一轴段和第三轴段分别与第二定心套和第一定心套的内孔定心配合。通过上述设置，可将工作辊的定心功能与扁轴传动功能分置于不同区段，可提高传动精度和轧制带材的表面质量，解决了现有工作辊传动结构传动精度低的问题。

本发明公开一种渣钢双界面双模态检测装置及检测方法。该装置包括承载板、安装板、底座、升降驱动组件、测量探针、金属刻度尺、热成像红外采集模块、可见光采集模块、数据处理单元、自动开盖机构和可横向切换的探针清洁件。测量探针插入钢包后形成与空气、渣层和钢液对应的轴向温度分层及表面附着分层；其下端回升至连通槽上方后，自动开盖机构关闭，两采集模块同步采集同一待成像段和金属刻度尺。数据处理单元将双模态图像配准至同一轴向坐标，以可见光图像确定空气‑渣层上界面，以热红外温度梯度确定渣层‑钢液下界面，并计算渣面高度、钢液液位和渣层厚度。保存检测结果后，探针清洁件移至清洁位置刮除沾渣，实现检测、防护和清洁联动。

本申请提供的宽幅带钢冷轧机超大重磨量轧辊优化设计方法，具体涉及冶金冷轧装备技术领域。该方法采集多维度边界参数集；将轧辊辊身分区并建立磨损模型计算机械磨损厚度；构建瞬态温度场模型计算热疲劳等效损耗厚度，叠加得到中部和边部总等效损耗；采用梯度淬硬层设计确定淬硬层厚度，计算初始总重磨量及磨削周期数；通过过渡圆角等效应力迭代校核输出结构安全总重磨量；通过辊缝仿真校核带钢边降值得到最终安全总重磨量；依据最终安全总重磨量、淬硬层厚度、磨削区间、磨削次数、过渡圆角半径及分区磨削辊型曲线制造并管控轧辊全生命周期磨削。本发明在保证结构安全与板形精度前提下，提升总重磨量并降低辊耗。