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本申请提供一种执行器，包括线束通道，线束通道轴向贯穿执行器设置，线束通道包括第一通道和第二通道，第一通道和第二通道轴向排布，沿执行器的轴向方向，形成第一通道的壁和形成第二通道的壁之间具有间隙。本申请中，线束通道贯穿执行器设置，在轴向方向上，形成第一通道的壁和形成第二通道的壁之间具有间隙，这样执行器内部的导线可以通过间隙进入到线束通道，避免导线位于执行器内部，优化内部走线布局。

本申请提供一种执行器，包括电机和驱动组件，驱动组件包括第一电路板、第二电路板和接线柱，第一电路板与第二电路板沿执行器的轴向排布，第二电路板相对于第一电路板靠近电机设置，所述执行器包括设置在第一电路板的控制元件，接线柱包括第一部分、第二部分和主体，第一部分电连接第一电路板，第二部分电连接第二电连接件，主体位于第一电路板和第二电路板之间，第一电路板通过接线柱与第二电路板电连接。本申请采用接线柱将第一电路板和第二电路板进行电性连接，取代导线连接，简化执行器的内部走线布局。

本申请提供一种执行器，包括转轴组件、电控组件和壳体，执行器具有安装腔，安装腔位于壳体内，转轴组件具有散热流道，散热流道贯穿转轴组件的至少部分结构，散热流道连通安装腔和执行器的外部。本申请中，转轴组件具有散热流道，散热流道连通安装腔和执行器的外部，这样在安装腔内温度过高时，随着转轴组件的转动，位于安装腔内的温度高的气体可以通过散热流道与执行器外部的空气进行交换换热，进而提升散热效果。

本申请提供一种执行器，其包括驱动部和谐波减速器，其中，谐波减速器包括波发生器，驱动部包括驱动轴，驱动轴与波发生器为一体件，使得执行器在组装过程中能够省略用于连接驱动轴与波发生器的连接件，进而减少驱动轴传递到谐波减速器的驱动力造成的损耗或偏差，有助于提升执行器的减速效率；本申请还提供一种执行器的制造方法，驱动轴与波发生器经过机加工后一体成型，使得执行器在组装过程中能够省略用于连接驱动轴与波发生器的连接件，进而减少驱动轴传递到谐波减速器的驱动力造成的损耗或偏差，有助于提升执行器的减速效率。

本申请提供一种执行器，包括第一轴承和密封件，第一轴承包括内圈、外圈和滚子，外圈和内圈沿执行器的径向设置，第一轴承具有安装腔，安装腔位于内圈和外圈之间，滚子位于安装腔内，外圈包括沿执行器的轴向延伸的凸筋和沿执行器的径向延伸的平台，凸筋与平台连接，内圈包括沿执行器的轴向延伸的限位部，执行器具有限位通道和延伸通道，限位通道位于限位部与凸筋之间，在执行器的轴向方向，延伸通道至少部分位于限位部与平台之间，且延伸通道沿执行器的径向延伸，限位通道与延伸通道连通，延伸通道与安装腔连通，密封件位于限位通道。通过设置径向延伸的与安装腔连通的延伸通道，并将密封件设在与延伸通道连通的限位通道内，延长了密封件与安装腔之间的路径，提升密封性。

本发明公开了一种阀座结构、阀座加工方法及电动阀，所述阀座结构包括阀座主体、阀座底部和阀座下套体，所述阀座主体呈圆筒形，其侧壁设有横向流道接口，所述阀座底部设有轴向贯通的通孔，所述通孔的内端形成阀口，所述阀座下套体设有竖向流道接口，所述横向流道接口具有冲压形成的搭接部；所述阀口与所述阀座主体之间形成有缓冲凹槽，所述缓冲凹槽与所述阀座底部的通孔之前形成环形的阀口部。该阀座结构通过搭接部与横向接管进行焊接连接，可以增加增加焊接搭接长度，从而增加连接强度，而且，在阀口与阀座主体之间通过去料加工有缓冲凹槽，在加工过程中能够实现对装夹形变的缓冲，减少阀座主体装夹变形回弹对阀口密封副的变形影响。

本申请提供的板式换热装置，包括主体部、连接管、开口部和流道部，开口部包括第一口和第一口对应的壁；定义垂直于多个板片的堆叠方向的平面为投影面，开口部在投影面的正投影为第一投影，流道部在投影面的正投影为第二投影；投影面具有第一直线，第一直线与第一投影的内轮廓相交于第一点和第二点，第一直线与第二投影的内轮廓相交于第三点和第四点，沿第一直线，第三点相对于第四点靠近第一点；第一点和第三点之间的距离为第一距离，第二点与第四点之间的距离为第二距离，第一距离小于第二距离。流体从第一口进入分配流道，流体撞击到分配流道的底壁后能够回弹到第一口对应的壁处，与第一口出的流体汇合，形成绕流，提高了流体分配均匀性。

本申请提供了一种冷却系统控制方法，包括以下步骤：启动所述冷却系统；检测当前环境温度Te，冷凝风机以初始转速Sf启动运行；当Te＜T1时，Sf＝0；当Te≥T1时，Sf>0；T1为冷却系统设置的区分温度；则所述冷凝风机维持当前运转状态，本申请可以提高冷却系统的温度适应性。

本申请提供了一种冷却系统控制方法，所述冷却系统包括至少一个制冷回路，至少一个所述制冷回路包括压缩机、冷凝器、节流元件和蒸发器；所述冷却系统控制方法包括以下步骤：启动所述冷却系统；检测当前环境温度Te，当前水温Tw；根据目标水温，当前水温Tw和环境温度Te确定压缩机的当前工况，结合压缩机效率曲线，设定当前工况下压缩机高效运行频率区间Fset±△F；至少一个制冷回路的压缩机以运行频率Fcom启动运行。本申请可以降低压缩机的能耗，从而降低冷却系统的运行费用，提高冷却系统在部分负荷状态下的运行效率。

本申请提供了一种执行器输出结构，包括壳体、螺母套筒和丝杆，所述螺母套筒至少部分位于所述壳体内，所述丝杆至少部分位于所述螺母套筒内，所述丝杆与所述螺母套筒螺纹配合；所述执行器输出结构包括编码器组件，所述编码器组件包括接收器和发生器，所述接收器与所述螺母套筒和所述壳体二者中的一个连接时，所述发生器与二者中的另一个连接；在垂直于所述螺母套筒轴向方向的投影面上，所述接收器投影和所述发生器的投影之间具有间隔L。本申请中，在垂直于螺母套筒轴向方向的投影面上，接收器投影和发生器的投影之间具有间隔L，减少了接收器和发生器之间的接触，进而减少像相关技术中因为脱离接触导致监测失效的情况发生，提高监测的稳定性。

本发明公开一种电子膨胀阀及其制备方法，其中，该电子膨胀阀包括分体式的阀座和阀芯，所述阀座形成有第一安装通道，所述阀芯形成有阀口通道，所述阀芯包括本体部和易焊涂层，所述本体部的材料和所述阀座的材料不同，所述本体部的材料硬度大于所述阀座，所述阀座具有用于形成所述第一安装通道的壁部，所述易焊涂层至少位于所述阀芯和所述壁部相接触的区域，所述阀芯通过所述易焊涂层和所述阀座焊接固定。上述电子膨胀阀的阀芯及阀口通道不易损坏，可较大程度地避免内漏的问题，且阀芯和阀座可容易地进行焊接，焊接的可靠性以及经济性均可以得到提升。

本申请提供电子膨胀阀，设有阀口部，流体进口和流体出口，电子膨胀阀包括阀芯、阀芯套以及螺母，阀芯设置有第一通道，阀芯部分设置在阀芯套内部，阀芯的外壁和阀芯套的内壁之间具有第二通道，阀芯与螺母限位连接，螺母与阀芯之间具有第三通道，阀芯具有阀口配合部，阀芯能够相对阀芯套轴向移动，电子膨胀阀具有关阀位置，在关阀位置，阀口配合部和阀口部密封配合，流体进口、流体出口、第一通道、第二通道以及第三通道相连通。本申请电子膨胀阀设置第一通道、第二通道和第三通道，关阀位置时，流体进口、流体出口、第一通道、第二通道和第三通道相连通，实现关阀位置仍保持一定流量，适用于大口径、双向阀。

本发明公开线圈部件和电子膨胀阀，线圈部件包括线圈定子和包封层，线圈定子包括定子外壳，定子外壳包括套筒部；套筒部设有至少一个防裂缺口，防裂缺口贯穿套筒部的内外表面，定子外壳内部至少部分填充有内侧包封树脂，防裂缺口至少部分位于包封层形成的表面熔接痕上，防裂缺口内部至少部分填充有中部包封树脂，其中位于定子外壳内部的内侧包封树脂、位于定子外壳外部的外侧包封树脂、以及防裂缺口内部的中部包封树脂相连，内侧包封树脂、外侧包封树脂以及中部包封树脂通过一次注塑成型为包封层。本发明线圈部件中，内侧包封树脂、外侧包封树脂和中部包封树脂相连，增加结构强度，降低开裂风险。

洗碗机，包括压缩机、第一冷凝器、第一蒸发器、第二蒸发器与第一阀件，第一蒸发器与第二蒸发器并联；第二支路具有第一端与第二端，第一端连接于第一冷凝器与第二蒸发器之间，第二端连接于压缩机与第二蒸发器之间；洗碗机包括第一子路与第二子路，第一子路的一端连接于压缩机与第一冷凝器之间，第一子路的另一端连接于第一端与第一蒸发器之间，第二子路的一端连接于第一端与第一冷凝器之间，第二子路的另一端连接于第二端与第一蒸发器之间，第一子路与第二子路连通；第一阀件能够控制第一主路与第一子路或第一支路连通。本申请中，第一子路的制冷剂流入第一蒸发器，使蒸发器可以与周围环境换热，进而对第一蒸发器进行除霜，达到降低能耗的作用。

洗碗机热泵系统，包括压缩机、第一蒸发器、第一冷凝器与第一阀件；洗碗机热泵系统包括第一主路、旁通支路和第一主流路；第一阀件能够用于控制第一主路与旁通支路和第一主流路中的一者连通；压缩机设置于第一主路，旁通支路具有第一端与第二端，第一端连接于压缩机与第一冷凝器之间，第二端连接于第一冷凝器与第一蒸发器之间；第一蒸发器具有第一制冷剂流路，旁通支路与第一制冷剂流路连通；第一主路、旁通支路和第一主流路均能够用于流通制冷剂；本申请还提供一种洗碗机热泵装置；本申请，当第一蒸发器结霜时，压缩机排出的高温高压制冷剂气体通过旁通支路流入第一蒸发器的第一制冷剂流路，从而对第一蒸发器进行除霜，以达到降低能耗的目的。

本申请公开了一种驱动装置，包括驱动机构、连接轴和第一变速传动机构，第一变速传动机构与连接轴连接。驱动机构包括第一转子组件、第二转子组件和第一定子组件，第一定子组件位于第一转子组件和第二转子组件之间，第一转子组件和第二转子组件与同一连接轴连接，第一转子组件与第一变速传动机构传动连接。在本申请中，第一转子组件和第二转子组件的设置，驱动装置可以实现双向输出，且第一转子组件和第二转子组件与同一连接轴连接，同心度较好，从而提高驱动装置的传动精度。